Interessiert lauschen die «Volksstimme-Augenschein»- Teilnehmer den Ausführungen von Denis Kolloff (Bildmitte).
Rotguss und Sandkern, Feuer und Rauch – «Volksstimme»-Leser schauten in den Produktionshallen der Georg Fischer JRG AG zu, wie Leitungsrohre und Ventile entstehen.
Was haben eine seewasserbeständige Pumpe, ein Stück Rohrleitung und ein Gehäuse für eine Kaffeemaschine gemeinsam? Woraus besteht eigentlich ein Wasserhahn und wie fabriziert man ein Ventil? Diesen und vielen anderen Fragen gingen zweimal über ein Dutzend interessierte «Volksstimme»-Leser nach, die am vergangenen Montag den Standort Sissach der Georg Fischer JRG AG (siehe Kasten) in Augenschein nahmen.
Die Liste der Gebäude, in denen Produkte aus dem Werk in Sissach eingebaut sind, ist beachtlich und reicht von der Uniklinik Würzburg über den Flughafen Charles de Gaulle in Paris und die Mont-Blanc-Hütte bis zum Luxushotel Burj al Arab in Dubai. Doch so beachtlich die Referenzobjekte sind: Vielen Leuten aus der Region ist dennoch nicht ganz klar, was bei JRG eigentlich genau hergestellt wird.
«Es ist schwierig, unsere Waren emotional zu verkaufen», sagt Dennis Kolloff, Leiter Marketing der Georg Fischer JRG AG, dazu. «Verkaufen Sie mal emotional ein Ventil.»
Klingt wirklich nicht ganz einfach. Beim Rundgang durch die Produktionsstätte wird dafür umso klarer, wie viele Arbeitsschritte, wie viel Wissen und Präzision nötig sind, bis eben ein Stück Rohrleitung, ein Verteiler oder ein Wasserhahn seinen Weg zum Kunden antreten kann.
Die Produktpalette, die in der Georg Fischer JRG AG hergestellt wird, ist breit. Einen ersten Einblick davon erhalten die «Augenschein»-Teilnehmer beim Anblick der Lager. Es gibt ein bemanntes Lager und ein vollautomatisches Hochregallager, in dem «nur der Computer weiss, was wo ist», wie Kolloff sagt.
Die JRG ist eine der wenigen Giessereien, die noch mit Sandguss arbeiten. Die Besucher staunen über die vielen Arbeitsschritte, die nötig sind, allein bis der Sandkern aus gepresstem Sand und einem Harzgemisch fertig ist, um den herum schliesslich gegossen wird. Der Sandkern ist ein «Einwegprodukt», zerfällt nach dem Produktionsprozess des gewünschten Metallteils in einer Rüttelmaschine wieder zu Sand und wird rezykliert.
Der Maschinenpark in den verschiedenen Produktionshallen ist beeindruckend und animiert viele der Besucher zu weiteren Fragen. Im Geruch nach Metallspänen geht es schliesslich zur Giesserei selbst, wo Lärm, Rauch und Dampf der Szenerie einen infernalischen Anblick verleihen.
«Er macht das mit Leidenschaft», sagt Kolloff, als er auf den Arbeiter deutet, der in Schutzkleidung die Maschine mit dem glühend-flüssigen Rotguss bedient. Im Winter sei es schön warm hier, im Sommer eher heiss bei der Giessarbeit, fügt er hinzu.
Automatisierung und Manpower Beim Rundgang werden nicht nur die zahlreichen Arbeitsschritte vor Augen geführt, sondern auch die permanente Qualitätskontrolle. Ist ein Teil nicht hundertprozentig einwandfrei geraten, wird es wieder eingeschmolzen. Trotz der augenscheinlichen Automatisierung vieler Arbeitsprozesse ist der Mensch nach wie vor unentbehrlich im Produktionsprozess.
Die Teile aus Kunststoff oder anderen Materialien, die für viele fertige Produkte benötigt werden, bezieht die Georg Fischer JRG AG von Lieferanten ausserhalb – selber produziert wird in Sissach ausschliesslich mit Rotguss. «Schuster, bleib bei deinen Leisten», kommentiert Kolloff die Konzentration auf das Spezialgebiet, das den Standort Sissach zum Kompetenzzentrum in Haustechnik des Georg Fischer Konzerns werden liess. Von hier aus werden die Produkte ins In- und Ausland geliefert und tragen unter anderem dazu bei, dass Menschen in verschiedenen Teilen der Welt sauberes Trinkwasser aus sicheren Röhren beziehen können.
Interessiert lauschen die «Volksstimme-Augenschein»- Teilnehmer den Ausführungen von Denis Kolloff (Bildmitte).